(A sample sole made as part of the ZiProMat project, composed entirely of sheets of copolyester elastomer arranged in ribs and ridgesFraunhofer CPM)
운동화 제조사들은 지난 수십 년 간 더 가볍고 달리기 효율이 우수한 러닝화를 개발하기 위해 많은 노력을 기울였습니다. 그 결과 폼, 직물, 플라스틱을 복합적으로 조합하여 더 가볍고, 더 빠르며, 에너지 효율이 높은 신발이 나왔지만, 대신 수명은 짧아졌습니다.
일반적인 러닝화의 수명은 최대 800km에 불과합니다. 물론 신발 자체는 신을 수 있지만, 밑창이 달아서 이전 같은 달리기 성능이 나오지 않기 때문에 새로운 신발을 구매하도록 유인하는 것입니다. 하지만 그 결과 재활용이 쉽지 않은 폐신발 쓰레기가 대량으로 발생하고 있습니다.
러닝화가 재활용이 어려운 문제점 중 하나는 다양한 소재로 만들어진다는 점입니다. 신발 외피는 일반적으로 직물로 만들어지고, 밑창은 부드럽고 탄력 있는 폼과 단단한 고무가 결합되며, 일부 부품은 플라스틱으로 제작되는 경우가 많습니다. 이러한 디자인은 고성능 신발을 만드는 데 도움이 되지만, 이를 일일이 분해해서 재활용하긴 힘듭니다.
그래서 일부 대형 브랜드는 낡은 신발을 수거하여 고무와 폼 입자로 분쇄하는 특별 프로그램을 개발했습니다. 이러한 재료는 놀이터나 육상 트랙 건설에 사용될 수 있지만, 새 신발의 원료로 사용되지 않기 때문에 진정한 재활용이라기보다는 다운사이클링에 가깝습니다.
독일 프라운호퍼 (Fraunhofer) 연구소의 과학자들은 서로 다른 기능을 하는 신발의 여러 부분을 한 가지 물질로 만드는 연구를 진행했습니다. 운동화용 프로그래밍 가능한 단일 소재 (programmable monomaterial) 개발에 초점을 맞춘 ZiProMat 프로젝트가 그것입니다.
현대 러닝화는 쿠셔닝과 에너지 효율성에 중점을 둡니다. 이상적으로는 뒤꿈치는 부드럽고 충격을 흡수해야 하며, 중창은 보행 시 부드러운 전환을 제공해야 하고, 앞발은 효율적인 추진력을 위해 단단해야 합니다. 연구팀은 이러한 복합적인 조합을 열가소성 코폴리에스터 엘라스토머 (thermoplastic copolyester elastomer) 라는 단 하나의 소재로 구현했습니다.
여기에서 가장 어려운 부분은 밑창입니다. 연구팀은 코폴리에스터 시트를 가열하여 금형에 넣어 열성형할 때 리본베드 (ribbed) 구조와 능선을 이용하여 각 층의 특정 부위는 부드럽게, 다른 부위는 단단하게 만들었습니다. 이렇게 각 층을 개별적으로 성형한 후, 이들을 쌓아 올려 완전한 신발 밑창을 만든 것입니다.
이 프로젝트는 이미 이론 단계를 넘어섰습니다. 프라운호퍼 연구소는 푸마와 협력하여 단일 소재 운동화의 실현 가능성을 테스트했습니다. 테스트 결과, 이 개념이 실제 시제품 및 신발 생산에서 효과적이라는 것이 입증되었습니다.
물론 대량 생산에 이르기까지는 많은 과정이 남아 있으며 경제성과 성능, 그리고 소비자의 선택까지 많은 고비를 넘어야합니다. 단일 물질 복합 소재의 꿈이 현실이 될 수 있을지, 그리고 순환경제가 가능한 러닝화가 나올 수 있을지 주목됩니다.
참고
https://newatlas.com/materials/monomaterial-running-shoes-fully-recyclable/

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